Dreh­schwin­gun­gen - Tor­si­ons­ana­ly­sen

Dreh­schwin­gun­gen in ro­tie­ren­den Bau­tei­len unter al­ter­nie­ren­den Tor­si­ons­be­las­tun­gen, wie bei­spiels­wei­se in Ga­stur­bi­nen oder in An­triebs­wel­len von Ver­bren­nungs­mo­to­ren, stel­len hohe An­for­de­run­gen an Schutz- und Dia­gno­se­sys­te­me:

  • Hohe Ab­ta­stra­ten im MHz-Be­reich
  • Zeit­syn­chro­ne Er­fas­sung aller ge­mes­se­ner Schwin­gungs­grö­ßen
  • In­te­gra­ti­on von Ma­schi­nen­be­triebs­da­ten in den Mess­da­ten­strom

Dreh­schwin­gun­gen wer­den zudem oft­mals nicht oder nur schwach auf das Ma­schi­nen­ge­häu­se über­tra­gen, vor allem wenn die Ma­schi­ne keine Ge­trie­be be­sitzt. Dies be­deu­tet, dass man sich zur De­tek­ti­on von Dreh­schwin­gun­gen nicht auf am Ge­häu­se plat­zier­te Be­schleu­ni­gungs­sen­so­ren/Vi­bra­ti­ons­auf­neh­mer ver­las­sen soll­te. Nur eine di­rek­te Mes­sung der Dreh­schwin­gun­gen hilft die tat­säch­lich auf­tre­ten­de Bau­teil­be­las­tung va­li­de zu er­mit­teln.

Genau an die­ser Stel­le setzt die IfTA Appli­ka­ti­on für Dreh- und Win­kel­schwin­gun­gen bzw. Tor­si­ons­ana­ly­sen an. Wir bie­ten eine Kom­bi­na­ti­on aus per­fekt ab­ge­stimm­ten Hard - und Soft­wa­re­kom­po­nen­ten für hoch­auf­lö­sen­de und echt­zeit­fä­hi­ge Ana­ly­sen in einem ex­klu­si­ven Bund­le zu un­se­ren Sys­tem­lö­sun­gen IfTA Dy­naMas­ter und IfTA Ar­gusOMDS. Die Dreh­schwin­gungs­da­ten wer­den hier­bei naht­los in unser Eco­sys­tem in­te­grier, womit alle un­se­re be­währ­ten Funk­tio­na­li­tä­ten di­rekt zur Ver­fü­gung ste­hen - ein­schließ­lich Schutz­lo­gik, ro­bus­ter 24/7 Da­ten­spei­che­rung und in­tui­ti­ver Vi­sua­li­sie­rung.

Die Ker­n­ele­men­te die­ser Appli­ka­ti­on sind der fa­se­r­opti­sche Sen­sor IfTA LMM2, der High Speed Timer AT2 und der IfTA DSP, der die Ana­ly­se in Echt­zeit aus­führt. Zu­sam­men mit der Aus­wer­te­soft­wa­re IfTA Tren­dVie­wer wird so die prä­zi­se Iden­ti­fi­ka­ti­on von ge­fähr­li­chen Dreh­schwin­gungs­zu­stän­den er­mög­licht, um einen si­che­ren Ma­schi­nen­be­trieb zu ge­währ­leis­ten.  Das stei­gert die Zu­ver­läs­sig­keit und Lang­le­big­keit Ihres Sys­tems.

Dreh­schwin­gun­gen
  • Mes­sen
  • Ana­ly­sie­ren
  • Über­wa­chen
  • Schüt­zen

Um­fang­rei­che und hoch­prä­zi­se win­kel­be­zo­ge­ne Aus­wer­tung von Dreh- und Win­kel­schwin­gun­gen:

  • Dreh- und Win­kel­schwin­gun­gen iden­ti­fi­zie­ren
  • Kom­bi­nier­tes Soft- und Hard­wa­re­mo­dul aus faser-op­ti­schem Sen­sor LMM2, prä­mi­er­tem High Speed Timer AT2 & Aus­wer­te­soft­wa­re IfTA Tren­dVie­wer
  • Ein­fa­che­r fle­­xibler Auf­­bau und Kom­pa­ti­­bi­­li­tät mit gän­­gi­­gen Sen­­sor­prin­­zi­pi­en

Er­hält­lich als Hard- & Soft­wa­re Bund­le in Kom­bi­na­ti­on mit un­se­ren Sys­tem­lö­sun­gen IfTA Dy­naMas­ter und IfTA Ar­gusOMDS.

Dreh­schwin­gun­gen oder doch Tor­si­ons­schwin­gun­gen?

Oft­mals wer­den die Be­grif­fe „Dreh­schwin­gung" und "Tor­si­ons­schwin­gung“ syn­onym zur Be­schrei­bung des­sel­ben Phä­no­mens ver­wen­det: Ein dreh­bar ge­la­ger­tes Sys­tem schwingt um eine sei­ner Ach­sen. Nach die­ser De­fi­ni­ti­on be­schreibt der Be­griff der „Dreh­schwin­gung“ den Kern die­ses Vor­gangs also sehr pas­send.  Eine Tor­si­ons­schwin­gung be­zeich­net nun einen spe­zi­el­len Typ von Dreh­schwin­gun­gen, näm­lich einen bei dem ein Teil der Ro­ta­ti­ons­ener­gie der Dre­hung zy­klisch zu einer Ver­dril­lung bzw. Tor­si­on eines Bau­teils des schwin­gen­den Sys­tems führt. Da dies in vie­len prak­tisch re­le­van­ten Fäl­len zu­trifft, kön­nen in der Tat meist beide Be­grif­fe glei­cher­ma­ßen zur Be­schrei­bung des Phä­no­mens ver­wen­det wer­den. Je nach­dem, ob für eine spe­zi­el­le An­wen­dung nun die Tor­si­on oder die Ver­dre­hung von grö­ße­rer Re­le­vanz ist, wird oft­mals eher dem einen oder dem an­de­ren Be­griff der Vor­zug ge­ge­ben. Da die von uns be­vor­zug­te Mess­me­tho­de die Dre­hung und nicht die Tor­si­on aus­wer­tet, spre­chen wir im Fol­gen­den von Dreh­schwin­gun­gen.

 

Pra­xis­wis­sen Dreh­schwin­gun­gen

Sie be­trei­ben eine Ma­schi­ne bei der Sie Dreh­schwin­gun­gen er­war­ten oder sogar schon be­ob­ach­tet haben. Erste Mo­dell­rech­nun­gen bzw. Mes­sun­gen am Ma­schi­nen­ge­häu­se konn­ten deren cha­rak­te­ris­ti­sche Fre­quen­zen auf einen un­ge­fäh­ren Be­reich ein­gren­zen. Jetzt möch­ten Sie diese Schwin­gun­gen sau­ber mess­tech­nisch er­fas­sen und deren Am­pli­tu­den im Be­trieb über­wa­chen. Wir zei­gen Ihnen im Fol­gen­den wie Sie hier ef­fi­zi­ent vor­ge­hen und geben Ant­wor­ten auf die wich­tigs­ten Fra­gen:

  • Wie sieht ein ty­pi­scher Messauf­bau aus?
  • Worauf ist bei der Sen­sor­wahl zu ach­ten?
  • Wie wähle ich einen für meine An­wen­dung ge­eig­ne­ten Dreh­ge­ber bzw. -en­co­der?
  • Wel­che Spe­zi­fi­ka­ti­on mei­nes Mess­sys­tems be­stimmt die er­ziel­ba­re Mess­ge­nau­ig­keit?

Messauf­bau

Was ge­hört wohin? Wie heißt was?

Zur Ver­mes­sung von Dreh­schwin­gun­gen be­nö­ti­gen Sie, wie in Ab­bil­dung 1 dar­ge­stellt, im We­sent­li­chen zwei Kom­po­nen­ten: (1) Einen Dreh­ge­ber bzw. -en­co­der sowie (2) einen Dreh­de­co­der. Der Dreh­ge­ber ko­diert die Dreh­schwin­gungs­in­for­ma­ti­on in ein spe­zi­el­les Aus­gangs­si­gnal, wel­ches vom Dreh­de­co­der de­ko­diert und in die ge­wünsch­te Aus­ga­be­grö­ße (Dreh­zahl, Win­kel-/Dreh­zahl- bzw. Be­schleu­ni­gungs­schwan­kun­gen) um­ge­rech­net wird. Da ein sol­ches Sys­tem nicht nur den Dreh­schwin­gungs­an­teil, son­dern auch die sta­tio­näre Dreh­zahl aus­wer­tet, spricht man von einem Ta­cho­me­ter.

Der Dreh­ge­ber be­steht meist aus einem an der zu ver­mes­sen­den Welle be­fes­tig­ten Zahn­rad, wel­ches von einem Ab­stands­sen­sor, dem En­co­der-Sen­sor, ab­ge­tas­tet wird. Auf diese Weise wird ein Si­gnal er­zeugt, das die cha­rak­te­ris­ti­sche Kon­tur des Zahn­ra­des - be­ste­hend aus Tä­lern und Pla­te­aus - ab­bil­det. Zur Er­zeu­gung einer Win­kel­re­fe­renz wird oft­mals ein wei­te­res Zahn­rad ver­wen­det, wel­ches nur einen Zahn bzw. eine Nut be­sitzt und damit einen Null­win­kel de­fi­niert. Mit Hilfe die­ser bei­den Zahn­rä­der lässt sich dann die mo­men­ta­ne Po­si­ti­on der Welle zu jedem Zeit­punkt ein­deu­tig und prä­zi­se be­schrei­ben. Al­ter­na­tiv zu einem Zahn­rad wird, je nach An­wen­dung, oft auch so­ge­nann­tes Ze­bra­ta­pe oder eine Loch­schei­be ver­wen­det. Soll­ten Sie un­si­cher sein, wel­che Metho­de für Sie die rich­ti­ge ist, be­ra­ten wir Sie hier­zu gerne.

Die vom Dreh­ge­ber er­zeug­ten Si­gna­le wer­den zum Dreh­de­co­der ge­lei­tet. Bei IfTA Mess­sys­te­men be­steht die­ser aus dem Timer-Modul AT2 und einem di­gi­ta­len Si­gnal­pro­zes­sor (DSP). Das AT2 Modul be­stimmt die zeit­li­che Po­si­ti­on der Täler/Pla­te­aus hoch­genau und der DSP er­rech­net ba­sie­rend dar­auf die mo­men­ta­ne Dreh­zahl und Dreh­zahl­schwan­kung (bzw. die ge­wünsch­te Aus­ga­be­grö­ße). Eine Be­son­der­heit un­se­rer Sys­te­me ist es, dass diese eine im De­co­der in­te­grier­te Win­kel­re­fe­renz un­ter­stüt­zen. Damit kann auf ein de­di­zier­tes Zahn­rad zur De­fi­ni­ti­on eines Re­fe­renzwin­kel ver­zich­tet wer­den: der Messauf­bau wird ein­fa­cher und platz­spa­ren­der. An­stel­le die­ses zu­sätz­li­chen Zahn­rads wird z.B. das be­ste­hen­de an einer Stel­le mit einem brei­te­ren Zahn oder einer län­ge­ren Nut ver­se­hen. Unser De­co­der kann diese Po­si­ti­on de­tek­tie­ren und als Win­kel­re­fe­renz ver­wen­den.

Sen­sor­wahl

Laser, Hall-Ef­fekt oder doch lie­ber Wir­bel­strom?

Wie oben be­schrie­ben, tas­tet im Dreh­ge­ber ein Ab­stands­sen­sor ein Zahn­rad ab. Ab­hän­gig von den Um­ge­bungs­be­din­gun­gen und Ge­nau­ig­keits­an­for­de­run­gen, muss hier­für ein für die je­wei­li­ge An­wen­dung op­ti­ma­ler Sen­sor ge­wählt wer­den. La­ser­ba­sier­te Sen­so­ren, wie etwa unser LMM2 Modul, bie­ten einen hohen Fokus und Prä­zi­si­on, haben für den rausch­ar­men Be­trieb je­doch re­la­ti­ve hohe An­for­de­run­gen an die Ober­flä­chen­be­schaf­fen­heit des Zahn­ra­des. Zudem kön­nen Sie nur in sau­be­ren Um­ge­bun­gen, die frei von Öltröpf­chen, Staub, etc. sind, be­trie­ben wer­den.  Sen­so­ren die auf dem Hall-Ef­fekt oder dem Wir­bel­strom­prin­zip be­ru­hen sind hier un­emp­find­li­cher, haben je­doch einen nicht so engen Fokus. Damit kön­nen sie schar­fe Kon­tu­ren we­ni­ger prä­zi­se er­ken­nen, sind aber auch we­ni­ger rausch­an­fäl­lig. Auch in die­ser The­ma­tik be­ra­ten wir Sie bei Be­darf gerne.

Die Aus­wahl des En­co­ders

Ma­xi­mal auf­lös­ba­re Dreh­schwin­gungs­fre­quenz be­stimmt En­co­der­wahl

Neh­men wir an, Sie haben im Rah­men Ihrer Vora­b­ana­ly­se eine ma­xi­ma­le zu er­war­ten­de Dreh­schwin­gungs­fre­quenz von 800 Hz er­mit­telt. Si­cher­heits­hal­ber möch­ten Sie daher einen De­co­der wäh­len, der Dreh­schwin­gun­gen bis 1 kHz aus­wer­ten kann. Ihre Welle dreht zudem kon­stant mit 50 Hz. Wie Sie ba­sie­rend auf die­ser Spe­zi­fi­ka­ti­on einen pas­sen­den Dreh­ge­ber wäh­len, zei­gen wir Ihnen im Fol­gen­den.

Bevor wir zur kon­kre­ten Um­set­zung kom­men, wol­len wir uns noch die hier­für not­wen­di­gen Grund­la­gen er­ar­bei­ten. Die grund­le­gen­de Ein­heit des hier vor­ge­stell­ten Mess­prin­zips ent­spricht einer voll­stän­di­gen Um­dre­hung der zu ver­mes­sen­den Welle. Aus die­sem Grund wer­den alle Vor­gän­ge gerne auf eine volle Wel­le­num­dre­hung be­zo­gen. Dies be­deu­tet ins­be­son­de­re, dass Schwin­gun­gen nicht mehr in Zy­klen pro Zeit (Fre­quenz­be­reich) son­dern in Zy­klen pro Wel­le­num­dre­hung (Ord­nungs­be­reich) an­ge­ge­ben wer­den. Wie in Abb. 2 dar­ge­stellt, be­sitzt eine Schwin­gungs­form oder Mode der Ord­nung 1 genau einen Zy­klus pro Um­dre­hung. Ana­lo­ges gilt für Schwin­gun­gen hö­he­rer Fre­quenz. Um Grö­ßen vom Ord­nungs- in den Fre­quenz­be­reich zu kon­ver­tie­ren, muss folg­lich mit der Dreh­zahl mul­ti­pli­ziert wer­den.

 

Die En­co­der-Ab­ta­stra­te N be­schreibt nun, wie viele Mess­punk­te pro Um­dre­hung vom En­co­der auf­ge­nom­men wer­den. Im Falle des Zahn­rads ent­spricht sie genau der An­zahl an Zäh­nen bzw. Nuten. Es ist wich­tig zu ver­ste­hen, dass die Ab­ta­stra­te im Ord­nungs­be­reich ("Mess­punk­te pro Um­dre­hung") einen fixen Wert hat, näm­lich N. Im Zeit­be­reich ska­liert die Ab­ta­stra­te ("Mess­punk­te pro Zeit") je­doch mit der Dreh­zahl, näm­lich Dreh­zahl mul­ti­pli­ziert mit N. Zeit­lich hoch­fre­quen­te Phä­no­me­ne las­sen sich also nur bei ent­spre­chend hohen Dreh­zah­len un­ter­su­chen.

Gen­au­so wie im Zeit­be­reich gilt auch im Ord­nungs­be­reich das Ny­quist-Shan­non-Ab­tast­theo­rem: Ein Si­gnal der Ord­nung O kann aus einer Folge von äqui­di­stan­ten Ab­tast­wer­ten genau dann exakt re­kon­stru­iert wer­den, wenn es mit einer En­co­der­auf­lö­sung von N > 2 * O ab­ge­tas­tet wurde. In Abb. 2, rech­te Spal­te ist die­ses Kri­te­ri­um für drei ver­schie­de­ne Mo­den­ord­nun­gen bei­spiel­haft aus­ge­wer­tet. Da sich Dreh­schwin­gun­gen nicht an die grund­le­gen­de Ein­heit des Mess­prin­zips hal­ten, tre­ten sie im All­ge­mei­nen bei einer nicht-ganz­zah­li­gen Ord­nung auf, also z.B. 3.42. In einem sol­chen Fall soll­te für die Be­stim­mung der mi­ni­ma­len En­co­der­auf­lö­sung zur nächs­ten gan­zen Zahl auf­ge­run­det wer­den, hier also 4.

Gerüs­tet mit die­sem Wis­sen, las­sen sich die die An­for­de­run­gen an den Dreh­ge­ber für obi­ges Bei­spiel wie folgt be­rech­nen:

  • Eine Schwin­gung von 1 kHz ent­spricht bei einer Dreh­zahl von 50 Hz genau einer Mode der Ord­nung O = 1000/50 = 20.
  • Nach Ny­quist-Shan­non wird damit ein En­co­der mit einer Auf­lö­sung N>2*20 = 40 be­nö­tigt.
  • In der Pra­xis hat es sich be­währt auf diese Zahl noch­mal ca. 25 % auf­zu­schla­gen. Dem­nach wäre ein En­co­der mit min­des­tens N = 50 Zäh­nen/Nuten zu wäh­len.

Mess­ge­nau­ig­keit

die Ab­ta­stra­te be­stimmt die ge­nau­ig­keit - nicht die bit­tie­fe

Eine Viel­zahl an Fak­to­ren haben einen Ein­fluss auf die bei einer Mes­sung zu er­zie­len­de Ge­nau­ig­keit, zum Bei­spiel der Si­gnal-Rausch-Ab­stand oder die Wahl und Mon­ta­ge des En­co­ders. Im Fol­gen­den wol­len wir uns je­doch spe­zi­ell mit dem Ein­fluss der Di­gi­ta­li­sie­rung des ana­lo­gen Sen­sor­si­gnals be­schäf­ti­gen.

Laut De­fi­ni­ti­on ent­spricht die Auf­lö­sung einer Mes­sung der kleins­ten Än­de­rung, die in der zu mes­sen­den Größe er­kannt wer­den kann. Für Span­nungs­mes­sun­gen wird die Auf­lö­sung durch die Bit­tie­fe des Ana­log-Di­gi­tal-Um­set­zers fest­ge­legt. Ein 8 Bit Um­set­zer kann hier­bei 256 ver­schie­de­ne Span­nungs­wer­te co­die­ren, ein 12 Bit Um­set­zer ent­spre­chend 4096. Damit be­sitzt der 12 Bit Um­set­zer eine hö­he­re Auf­lö­sung als jener mit 8 Bit, denn ers­te­rer kann klei­ne­re Än­de­run­gen des Span­nungs­si­gnals de­tek­tie­ren. Die Mess­ge­nau­ig­keit er­höht sich also mit der Bit­tie­fe des Um­set­zers - zu­min­dest bei Ver­nach­läs­si­gung an­de­rer Fak­to­ren.

Im Rah­men von Dreh­schwin­gungs­mes­sun­gen soll je­doch nicht die Am­pli­tu­den­in­for­ma­ti­on eines Span­nungs­si­gnals di­gi­ta­li­siert wer­den, son­dern die ex­ak­ten Zeit­punk­te zu denen die Si­gnal-Am­pli­tu­de einen zuvor fest­ge­leg­ten Trig­ger-Grenz­wert unter- bzw. über­schrei­tet (Trig­ger-Event). In Abb. 3 wird dies ver­an­schau­licht: Immer, wenn das ana­lo­ge Ein­gangs­si­gnal den Trig­ger-Grenz­wert kreuzt, wech­selt das di­gi­ta­le Aus­gangs­si­gnal sei­nen Zu­stand von „hoch“ zu „tief“ bzw. um­ge­kehrt. Ba­sie­rend auf dem dabei er­zeug­ten di­gi­ta­len Si­gnal kann man den Zeit­punkt die­ser Trig­ger-Events an­schlie­ßend mit einer Ge­nau­ig­keit von Δt be­stim­men. Der Wert von Δt er­gibt sich aus der Ab­tast­fre­quenz. Unser IfTA AT2 Timer-Modul tas­tet hier­bei mit einer Fre­quenz von 100 MHz ab, wo­durch Trig­ger-Events mit einer Ge­nau­ig­keit von 10 ns de­tek­tiert wer­den kön­nen.

Die Trig­ger-Auf­lö­sung de­fi­niert wel­che Span­nungs­wer­te für den Trig­ger-Grenz­wert fest­ge­setzt wer­den kön­nen. Unser IfTA AT2 Timer-Modul bie­tet hier 12 Bit, also 4096 Mög­lich­kei­ten im Be­reich von -25 V bis +25 V. Es ist wich­tig zu rea­li­sie­ren, dass die­ser Wert nichts We­sent­li­ches über die Ge­nau­ig­keit einer Dreh­schwin­gungs­mes­sung aus­sagt. Die oben be­schrie­be­ne zeit­li­che Auf­lö­sung ist die hier­für re­le­van­te Kenn­grö­ße.



 

Vor­tei­le der IfTA App­li­­ka­ti­on für Dreh- und Win­kel­schwin­­gun­­gen

Höchs­te Prä­zi­si­on

Das Kern­­mo­­dul die­­ser App­li­­ka­ti­on, der IfTA High Speed Timer AT2 lie­­fert eine zeit­­li­che Auf­lö­­sung von 10ns. Das ent­spricht einer Fre­quenz von 100 MHz und er­laubt uns schwer de­tek­tier­­ba­­re Schwin­­gun­­gen, wie Dreh- und Win­kel­schwin­gun­gen bzw. Tor­­si­­ons­schwin­­gun­­gen zu iden­ti­­fi­­zie­ren und zu ana­­ly­­sie­ren.

Zu­ver­läs­si­ger Schutz

In Kom­­­bi­na­ti­on mit dem IfTA Dy­naMas­ter oder IfTA Ar­­­gusOMDS sind z. B. Lang­­­zeitauf­­­zeich­­­nung, get­­­rig­­­ger­te Da­ten­s­­pei­che­rung mit Pre- und Post­t­­­rig­­­ger sowie Schutz­ab­­­schal­tun­­­gen mög­­­lich.

Fle­xi­bi­li­tät & Kom­pa­ti­bi­li­tät

Ein­fa­che­­­rer fle­­­xibler­er Auf­­­bau und Kom­pa­ti­­­bi­­­li­tät mit gän­­­gi­­­gen Sen­­­sor­prin­­­zi­pi­en. Hohe Ein­­­gangsim­­­pe­danz (z. B. Pho­to­­­di­o­­den di­rekt an­schließ­­­bar). Leicht und schnell an­pass­­­ba­­­rer Trig­­­ger-Schwel­len­wert er­mög­­­licht das au­to­­­ma­ti­­­sche Nach­­­füh­ren bei ge­än­­­der­ten Mess­­­be­­­din­­­gun­­­gen.

 

 

Kos­ten Ein­spa­ren

Ana­lo­­­ge Si­­­gna­le z. B. gän­­­gi­­­ger Ab­­­stands­­­sen­­­so­ren kön­­­nen di­rekt ein­­­ge­speist wer­­­den und über schwell­wert-de­­­fi­­­nier­te Trig­­­ger im Pi­­­co­­­se­­­kun­­­den­­­be­reich auf­­­­­ge­­­löst wer­­­den, d.h. ex­ter­­­ne Auf­­­be­rei­tungs­­­­e­lek­tro­­­nik für ana­log ein­­­ge­hen­­­de Si­­­gna­le ent­­­fällt. Da­­durch er­reicht man neben einer Kos­ten­ein­spa­rung eine hö­he­­re Si­­­gnal­qua­­li­tät.

 

Das Kern­mo­dul der Appli­ka­ti­on, der High Speed Timer AT2

Die her­aus­ra­gen­de Prä­zi­si­on und Viel­sei­tig­keit der Ein­gangs­kar­te führ­te zur Aus­zeich­nung mit dem mes­stec + sen­sor mas­ters award (2. Platz) 2017.

Ana­ly­se von Dreh­schwin­gun­gen - Usa­bi­li­ty Bei­spiel

Zu­nächst wer­den durch den High Speed Timer AT2 zeit­lich hoch­auf­ge­lös­te Im­pul­se ge­mes­sen (In der Ab­bil­dung links oben).

Aus die­sen Roh­da­ten lässt sich bei­spiels­wei­se je nach spe­zi­fi­scher Kon­fi­gu­ra­ti­on ein Si­gnal für die Dreh­zahl, Schwing­win­kel, Ge­schwin­dig­keit oder Be­schleu­ni­gung be­rech­nen. Diese kön­nen wie jedes an­de­re Ein­gangs­si­gnal für wei­te­re Schwin­gungs­ana­ly­sen, z.B. FFT, ver­wen­det wer­den. Für an­schlie­ßen­de Ana­ly­se­zwe­cke wer­den diese Grö­ßen in cha­rak­te­ris­ti­schen Plots in Zu­sam­men­hang ge­stellt.

In dem von uns ge­wähl­ten Bei­spiel die­nen die hoch­auf­lö­sen­den Roh­da­ten (oben links)  zur Be­rech­nung des Schwing­win­kels (oben rechts). Daraus las­sen sich bei­spiels­wei­se Har­mo­ni­sche, in die­sem Fall mit einer stark aus­ge­präg­ten Am­pli­tu­de der 4. Ord­nung be­stim­men (unten links). Ein Camp­bell-Plot ver­an­schau­licht zudem die Er­geb­nis­se der Fre­quenz­ana­ly­se (unten rechts: Spek­trum auf­ge­tra­gen über der Dreh­zahl).

Emp­foh­le­ne Pro­duk­te

High Speed Timer AT2

Fle­­xibles und schnel­les Timer Modul mit zwei ana­lo­­gen Ein­­gän­gen.

Ar­gusOMDS

Schutz­­­sys­tem mit Dia­gno­se- und Über­wa­chungs­funk­tio­na­li­tät.

Dy­naMas­ter

Dia­­gno­­se­tool für High­s­peed Ana­­ly­­se & in­­tel­­li­­gen­te Vi­­sua­­li­­sie­rung.

Tren­dVie­wer

Schnel­le in­tui­ti­ve On-/Off­li­ne-Ana­ly­se-Soft­wa­re für ef­fi­zi­en­te Vi­sua­li­sie­rung.